Chapitre 2: Aperçu de l’analyse des risques et des points Critiques pour leur maîtrise

Mieux vaut prévenir que guérir

Introduction

Le système d’analyse des risques et des points critiques pour leur maîtrise a été créé pour assurer la sécurité microbiologique dans les premiers temps du programme spatial américain de vols habités afin de garantir la sécurité alimentaire des cosmonautes. Jusque là, la plupart des systèmes de contrôle de la salubrité alimentaire étaient fondés sur le contrôle du produit final et ne pouvaient garantir intégralement la salubrité car il était impossible de contrôler absolument tous les produits. Il fallait un système basé sur l’anticipation, axé sur le procédé, et c’est ainsi que le système HACCP a vu le jour.

Le système initial a été conçu par la Société Pilsbury, qui travaillait avec la NASA et les laboratoires de l’armée américaine à Natick. Il était inspiré du système d’analyse des pannes, de leur mode et de leurs effets (FMEA, failure, mode and effect analysis), utilisé en ingénierie, qui étudiait tout ce qui risquait de ne pas fonctionner correctement à chaque étape, quelles pouvaient être les causes possibles de panne et leurs effets probables avant d’appliquer effectivement des mécanismes de contrôle.

Le système HACCP est un système permettant de définir, d’évaluer et de maîtriser les dangers importants pour la sécurité sanitaire des aliments. Il s’agit d’une méthode structurée et systématique de maîtrise de la sécurité sanitaire dans tout le système des produits, du champ à la table. Il requiert une bonne connaissance des liens de causalité pour être plus efficace, et constitue un élément indispensable pour une maîtrise totale de la qualité. Il s’appuie sur les principes de systèmes de gestion de la qualité bien établis tels que les bonnes pratiques de fabrication (BPF), les bonnes pratiques d’hygiène (BPH), les bonnes pratiques agricoles (BPA) et les bonnes pratiques de stockage (BPS). Il est appliqué avec succès aux États-Unis pour contrôler la qualité et la sécurité sanitaire des produits en conserve faiblement acides, et a été retenu par de nombreuses sociétés alimentaires d’Europe et des États-Unis. Les organismes chargés de la réglementation sont de plus en plus nombreux à reconnaître l’utilité de cet outil et ses principes ont été repris dans les obligations légales à la fois par l’UE (dans les règles générales d’hygiène des denrées alimentaires (93/43/CEE), et par le Ministère fédéral de l’agriculture des États-Unis (CPR-123). Le Comité consultatif national sur les critères microbiologiques applicables aux denrées alimentaires a émis des directives pour l’application du système HACCP comprenant des plans génériques et des arbres de décision en 1992, et la Commission du Codex alimentarius a adopté le système à sa vingtième session en 1993. Les systèmes HACCP peuvent s’intégrer dans d’autres systèmes d’assurance de qualité tels que ceux de la série ISO 9000 (figure 7).

Bien qu’il ait été conçu pour assurer la salubrité des aliments à la fois dans l’agriculture et dans les industries de transformation, c’est dans ce dernier secteur que le système HACCP a trouvé jusqu’ici ses applications les plus nombreuses. La raison en est avant tout qu’il est beaucoup plus facile d’appliquer un système HACCP dans une usine ayant une direction ou un “propriétaire” unique et où il est possible d’empêcher complètement, de supprimer ou de ramener à un niveau acceptable le risque pour la santé présenté par un aliment. Dans le système des produits, il existe souvent des “propriétaires” nombreux et disparates du produit au fur et à mesure que celui-ci passe du producteur au consommateur, et un contrôle complet du produit peut être impossible à réaliser. Le présent manuel traitera de ce sujet en s’inspirant le plus étroitement possible des Principes généraux d’hygiène alimentaire du Codex (1997), qui soulignent qu’il importe de s’appuyer solidement sur les codes BPF, BPA et BPH pour intégrer l’approche HACCP et mettre au point un système de gestion de la sécurité sanitaire des aliments qui soit convivial.

Programmes préalables

Les programmes préalables tels que les BPA, BPF et BPH doivent bien fonctionner dans un système de produits avant que le système HACCP ne soit appliqué. Si ces programmes ne fonctionnent pas correctement, la mise en place d’HACCP sera compliquée et aura pour résultat un système lourd et bureaucratique.

Bonne pratiques agricoles

Production primaire

La production de denrées alimentaires primaires devrait être gérée de telle manière que la nourriture soit sans danger et bonne pour la santé du consommateur. La production commence à la ferme, en mer ou sur un lac, ou même en forêt. Il est indispensable de suivre certaines règles de base. La terre servant à la culture ou à l’horticulture doit être propre à cet usage et ne doit pas avoir été auparavant contaminée par des métaux lourds, des produits chimiques industriels ou des déchets nocifs pour l’environnement. Les risques qui y sont liés passeraient dans la chaîne alimentaire et rendraient le produit impropre à la consommation. Les agriculteurs devraient contrôler la production pour éviter que la contamination des cultures, la prolifération de ravageurs ou les maladies des animaux et des végétaux ne compromettent la sécurité sanitaire des aliments. Il convient d’appliquer les bonnes pratiques agricoles (BPA) et, le cas échéant, les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) pour s’assurer que le produit récolté ne présentera pas de danger pour la santé du consommateur.

Il convient de suivre les bonnes pratiques de stockage (BPS) lorsque le produit et entreposé sur l’exploitation. En plus des Textes de base sur l’hygiène alimentaire (CODEX), il existe quatre procédures ISO portant sur le stockage des céréales et des légumineuses (série ISO 6322). Les BPS devraient aussi être respectées pour le stockage d’un bout à l’autre du système de produit.

Bonnes pratiques de fabrication

Conception de l’établissement et installations

La structure et l’emplacement d’une installation de transformation doivent être étudiés en fonction de la nature des opérations et des risques qu’elles comportent.

• Les locaux destinés à la transformation alimentaire doivent être conçus de manière à réduire autant que faire se peut les possibilités de contamination du produit de base ou fini.

• La conception et la disposition des locaux doivent permettre l’entretien, le nettoyage et la désinfection du lieu pour limiter autant que possible la contamination d’origine atmosphérique.

• Toutes les surfaces en contact avec les aliments doivent être dénuées de toxicité et faciles à entretenir et à nettoyer afin d’éviter toute contamination supplémentaire.

• Des dispositifs appropriés doivent permettre de régler la température et l’humidité, lorsque c’est nécessaire.

• Des mesures efficaces doivent être prises pour empêcher l’intrusion de ravageurs.

Contrôle du fonctionnement

Des mesures efficaces de contrôle doivent être en place pour réduire le risque de contamination du produit de base ou des produits finis de manière à ce qu’ils soient sans danger et propres à l’usage.

• Contrôles adaptés du temps, de la température ou de l’humidité
• Emballages de qualité alimentaire
• Approvisionnement en eau potable
• Entretien du matériel.

Entretien et assainissement

Des méthodes et des instructions de travail doivent permettre de démontrer que le niveau d’entretien d’un établissement est suffisant et que les pratiques de nettoyage, de gestion des déchets et de lutte contre les ravageurs sont efficaces. Ensemble, ces opérations concourent à maîtriser les facteurs de risque susceptibles de contaminer les aliments.

Hygiène personnelle

Des mesures doivent être prévues pour que les opérateurs ne contaminent pas les aliments. L’objectif peut être atteint en maintenant un niveau approprié de propreté personnelle et en suivant les instructions d’hygiène personnelle.

Transport

La méthode de transport doit être telle que des mesures soient prises pour prévenir toute contamination ou détérioration du produit. Les produits de base ou finis qui doivent être transportés dans des conditions spécifiques doivent être traités de manière appropriée, par exemple être réfrigérés, congelés ou conservés à un degré d’humidité spécifique.

Les conteneurs et les véhicules utilisés pour le transport des denrées alimentaires doivent être maintenus en bon état et être d’entretien facile.

Les conteneurs utilisés pour les produits en vrac doivent être désignés et marqués comme étant réservés à un usage alimentaire.

Formation

Tout le personnel chargé de la manutention des aliments devrait recevoir une formation d’hygiène personnelle en même temps qu’une formation aux tâches qu’il effectue, d’un niveau correspondant à ses responsabilités. Le personnel manipulant des aliments devrait aussi être dirigé par du personnel formé.

Un programme de formation à l’intention du personnel chargé de la manutention des aliments est capital pour la réussite d’un système de gestion de la sécurité sanitaire des aliments.

Renseignements sur le produit et vigilance des consommateurs

Le produit final doit être accompagné d’informations suffisantes pour que le personnel intervenant à l’étape suivante de la filière du produit manipule, entrepose, traite, prépare le produit et l’expose pour la vente sans risque. Le consommateur pouvant être appelé à réaliser la dernière opération de contrôle, la cuisson de viande ou de poisson cru, il devrait disposer de tous les renseignements nécessaires pour effectuer cette opération de manière efficace.

Tous les lots de produits alimentaires devraient être faciles à identifier par un numéro de lot pour permettre de remonter la filière du produit en cas de nécessité.

Principes fondamentaux du système HACCP

Il existe sept activités discrètes nécessaires pour établir, mettre en oeuvre et maintenir un plan HACCP, appelés “les sept principes” dans la Directive du Codex (1997).

PRINCIPE 1

Procéder à une analyse des dangers.

Recenser les dangers et évaluer les risques qui leur sont associés à chaque étape du système de produit. Décrire les mesures de contrôle éventuelles.

PRINCIPE 2

Déterminer les points critiques.

Un point critique pour la maîtrise des risques est un stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable. La détermination du point critique peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision tel que celui qui figure à l’annexe IV.

PRINCIPE 3

Fixer les seuils critiques.

Chaque mesure de contrôle associée à un point critique doit être assortie d’un seuil critique qui sépare les paramètres de contrôle acceptables de ceux qui ne le sont pas.

PRINCIPE 4

Mettre en place un système de surveillance.

La surveillance est une mesure ou une observation programmée à un point critique pour évaluer si l’étape est maîtrisée, c’est-à-dire si les seuils critiques spécifiés au principe 3 sont respectés.

PRINCIPE 5

Établir la procédure à suivre pour les mesures correctives lorsque la surveillance à un point critique donné révèle un écart par rapport au seuil critique établi.

PRINCIPE 6

Établir des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

De telles procédures comportent un contrôle du plan HACCP pour examiner les écarts et le sort des produits, et le prélèvement aléatoire d’échantillons à contrôler pour valider le plan dans son ensemble.

PRINCIPE 7

Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

Création d’un plan HACCP

La création d’un plan HACCP requiert douze tâches conçues pour que les sept principes soient appliqués correctement. Pour le principe 1, selon lequel une analyse des risques doit être réalisée, il faut que les cinq premières tâches aient été accomplies de manière logique et honnête de sorte que tous les dangers associés au produit puissent être identifiés. Les douze tâches sont évoquées succinctement ci-après et énumérées à l’annexe II.

TÂCHE 1 - Constituer une équipe HACCP

Pour bien comprendre le système de produit et pouvoir identifier tous les dangers vraisemblables et les points critiques pour leur maîtrise, il importe que l’équipe HACCP soit constituée de personnes de disciplines très diverses. Elle devrait comprendre:

• un chef d’équipe chargé de constituer l’équipe et de diriger ses travaux en veillant à ce que le concept soit bien appliqué. La personne choisie doit être familiarisée avec la technique, savoir écouter et faire participer tous les acteurs.

• Un spécialiste ayant des connaissances approfondies du système du produit. Il jouera un rôle de premier plan dans l’établissement des schémas du produit.

• Plusieurs spécialistes ayant chacun la connaissance de dangers particuliers et des risques associés, par exemple un microbiologiste, un chimiste, un mycotoxicologue, un responsable du contrôle de qualité, un ingénieur des méthodes.

• Des personnes telles que spécialistes du conditionnement, acheteurs de matières premières, personnel de distribution ou de production, agriculteurs ou courtiers, qui ont un rôle dans le processus et savent comment il fonctionne, peuvent être appelées temporairement dans l’équipe pour fournir les compétences requises.

• Les progrès de l’équipe et les résultats de l’analyse devraient être consignés par un secrétaire technique.

Si des modifications sont apportées à la composition ou aux procédures de fonctionnement, il faudra réévaluer le plan HACCP en fonction de ces modifications.

TÂCHE 2 - Décrire le produit

Une analyse des risques doit commencer par une description complète du produit, y compris des spécifications du produit final, établie à l’aide du formulaire donné en exemple à l’annexe III. La description doit comprendre des renseignements relatifs à la sécurité sanitaire tels que les teneurs limites légales ou autres en mycotoxines, la composition, les propriétés physico-chimiques des matières premières et du produit final, la quantité d’eau disponible pour le développement microbien (a_w), la quantité d’acide ou de base du produit (pH). Des renseignements doivent aussi être donnés sur la manière dont le produit doit être conditionné, entreposé et transporté, ainsi que sur la durée de conservation et les températures de conservation recommandées. Le cas échéant, des informations sur l’étiquetage et un exemplaire d’étiquette y seront ajoutés. L’équipe HACCP sera ainsi mieux à même d’identifier les dangers “réels” liés au procédé.

TÂCHE 3 - Définir l’usage auquel est destiné le produit

La manière dont le produit doit être utilisé est un aspect dont il importe de tenir compte. Que le produit doive être consommé directement, être cuit ou subir une transformation ultérieure, tous ces renseignements présentent un intérêt pour l’analyse des risques (voir tâche 6). La nature du groupe auquel le produit s’adresse peut aussi avoir son importance, surtout dans le cas de groupes sensibles tels que les enfants en bas âge, les personnes âgées et les personnes souffrant de malnutrition. Il faut aussi envisager l’hypothèse où le produit serait utilisé à mauvais escient, par exemple si des aliments pour l’élevage étaient consommés par l’homme, soit par accident, soit délibérément. Cette information peut être consignée sur le formulaire de description du produit (voir annexe III).

TÂCHE 4 - Établir le schéma du produit

L’équipe doit tout d’abord établir un schéma détaillé du système du produit ou de la partie dont il est question. Les compétences du spécialiste du produit sont importantes à ce stade. Les systèmes de produit diffèrent dans leurs modalités selon les régions du monde, et peuvent même présenter plusieurs variantes dans un même pays. La transformation secondaire devra être détaillée par usine en n’utilisant les schémas génériques que comme modèles. On trouvera dans les études de cas présentées au chapitre 3 des exemples de schémas de produit.

TÂCHE 5 - Vérifier sur place le schéma du produit

Une fois établi le schéma du produit, des membres de l’équipe doivent se rendre sur place (par exemple sur l’exploitation, l’entrepôt ou la zone de fabrication) pour comparer les renseignements indiqués dans le schéma du produit à la situation telle qu’elle se présente effectivement. Cette procédure de parcours pas à pas, consiste à vérifier à chaque étape que tous les renseignements indiqués sur les matériaux, les pratiques, les contrôles, etc. ont été pris en considération par l’équipe dans la préparation du schéma du produit. Le cas échéant, il faudra recueillir et ajouter au schéma du produit des renseignements tels que l’époque de moisson, les méthodes de séchage, les conditions de stockage, la filière commerciale, les facteurs socio-économiques, les systèmes de classement et les mesures d’incitation à l’amélioration de la qualité ou de la salubrité, et les systèmes de transformation. Le site pour lequel est établi le plan HACCP devrait être visité aussi souvent que possible pour permettre de recueillir toutes les informations pertinentes.

TÂCHE 6 - Identifier et analyser les dangers (Principe 1)

L’identification effective des dangers et l’analyse des risques constituent les pivots du plan HACCP. Tous les dangers réels ou potentiels susceptibles de se présenter dans chaque ingrédient et à chaque étape du système du produit doivent être pris en considération. Les risques pour la sécurité sanitaire ont été répertoriés dans trois grandes catégories pour les programmes HACCP:

Dangers biologiques: agents pathogènes habituellement véhiculés par la nourriture tels que Salmonella, Listeria et E. coli, ou encore virus, algues, parasites et champignons.

Dangers chimiques. On trouve trois grands types de toxines chimiques dans les aliments: les produits chimiques présents à l’état naturel tels que les cyanides dans certaines plantes racines ou les composés allergènes dans les arachides; les toxines produites par des micro-organismes telles que les mycotoxines ou par des algues; et les produits chimiques ajoutés par l’homme au produit pour lutter contre un problème connu, par exemple les fongicides ou les insecticides.

Dangers physiques: contaminants tels que bris de verre, fragments de métal, insectes ou pierres.

La probabilité qu’un danger se présente s’appelle le risque. Le risque peut avoir une valeur comprise entre zéro et un en fonction du degré de certitude que l’on a de l’absence du danger ou de sa présence. Une fois le danger identifié, une analyse doit être effectuée pour connaître le risque relatif qu’il présente pour la santé de l’homme ou de l’animal. C’est une manière d’organiser et d’analyser les données scientifiques disponibles sur la nature et l’importance du risque pour la santé lié au danger. Le risque peut devoir être évalué subjectivement et simplement jugé faible, moyen ou élevé. Seuls les dangers dont l’équipe HACCP estime qu’ils comportent un risque inacceptable d’être présents sont soumis à l’étape 7, principe 2.

Lorsqu’un danger pour la sécurité sanitaire d’un aliment a été identifié, des mesures appropriées doivent être envisagées, c’est-à-dire une action ou activité pouvant être mise en oeuvre pour maîtriser le danger repéré, afin qu’il soit écarté, supprimé ou ramené à un niveau acceptable. Il peut aussi s’agir d’une mesure de formation du personnel à une opération donnée relevant des BPA, BPF ou BPH.

TÂCHE 7 - Déterminer les points critiques (Principe 2)

Chaque étape du schéma de produit relevant de l’étude HACCP doit être examinée tour à tour pour déterminer la pertinence du danger reconnu. Il importe aussi de ne pas perdre de vue le champ d’application de l’analyse des risques à ce stade. L’équipe doit déterminer si le danger peut survenir à l’étape considérée et, dans l’affirmative, s’il existe des mesures pour le juguler. S’il est possible de maîtriser le risque de manière suffisante, qu’il n’est pas possible de mieux le faire à une autre étape, et qu’il est indispensable de le faire pour la sécurité sanitaire de l’aliment, cette étape constitue un point critique pour le danger spécifié. Un arbre de décision peut être utilisé pour déterminer les points critiques et un exemple de l’arbre de décision du Codex est inclus à l’annexe IV. Toutefois, le jugement de l’équipe HACCP, ses compétences et sa connaissance du procédé sont les principaux facteurs pour réussir à déterminer les points critiques.

Si l’on repère une étape où il existe un danger pour la sécurité sanitaire mais qu’aucune mesure ne peut être mise en place pour juguler ce danger dans une mesure suffisante à l’étape repérée ou à une étape ultérieure, le produit est impropre à la consommation humaine. Il faut mettre un terme à sa production jusqu’à ce que des mesures permettent de maîtriser le danger et qu’un point critique puisse être établi.

TÂCHE 8 - Fixer des seuils critiques pour chaque point critique (Principe 3)

Les seuils critiques doivent être fixés et validés pour chaque point critique. Les critères fréquemment utilisés sont la température, la durée, la teneur en eau, le pH, l’humidité et des paramètres sensoriels tels que l’aspect visuel. Dans le cas des mycotoxines, par exemple, il peut s’agir de la teneur en eau ou de la température du produit. Tous les seuils critiques et les tolérances dont ils sont assortis doivent être reportés sur la feuille de travail du plan HACCP et figurer avec les spécifications dans le mode opératoire et les consignes de travail.

TÂCHE 9 - Mettre en place une procédure de surveillance (Principe 4)

La surveillance est le mécanisme par lequel on vérifie que les seuils critiques sont respectés à chaque point critique. La méthode de surveillance choisie doit être sensible et donner un résultat rapidement afin que les opérateurs qualifiés soient en mesure de déceler toute perte de maîtrise à l’étape concernée. C’est une obligation impérative pour que des mesures correctives puissent être prises dès que possible de manière à éviter des pertes du produit ou à les réduire au minimum.

La surveillance peut se faire par observation ou par des mesures sur des échantillons prélevés conformément à un plan d’échantillonnage établi selon des critères statistiques. L’observation visuelle est élémentaire mais donne des résultats rapides et permet donc de réagir vite. Les mesures le plus couramment effectuées sont le temps, la température et la teneur en eau.

TÂCHE 10 - Mettre en place des mesures correctives (Principe 5)

Si la surveillance révèle que les seuils critiques ne sont pas respectés, et montre ainsi que le procédé n’est plus maîtrisé, des mesures correctives doivent être prises immédiatement. Une mesure corrective doit tenir compte du pire cas de figure possible, mais aussi s’appuyer sur l’évaluation du risque et de la gravité du danger, et sur l’utilisation finale du produit. Les opérateurs responsables de la surveillance des points critiques doivent avoir une bonne connaissance des mesures correctives et avoir reçu une formation complète sur la manière de les mettre en oeuvre.

Les mesures correctives doivent permettre de retrouver la maîtrise du procédé au point critique. Elles doivent par ailleurs prévoir comment ce qu’il faut faire du produit abîmé. Chaque fois que possible, un système d’alarme devrait être mis en place. Il se déclencherait lorsque la surveillance indique que l’on s’approche du seuil critique. Une mesure corrective peut alors être appliquée avant l’apparition d’un écart pour éviter de devoir jeter du produit.

TÂCHE 11 - Vérifier le plan HACCP (Principe 6)

Lorsque le plan HACCP a été établi et que tous les points critiques ont été validés, il faut vérifier le plan dans sa totalité. Lorsque le plan HACCP fonctionne de manière régulière, il doit être vérifié et révisé à intervalles réguliers. Cette tâche incombe à la personne chargée de la composante spécifique du système de produit. On peut alors déterminer si les points critiques et les mesures de maîtrise du procédé sont appropriés et vérifier le champ et l’efficacité de la surveillance. On peut avoir recours à des contrôles microbiologiques ou chimiques pour vérifier que le plan fonctionne et que le produit correspond aux spécifications. Un plan officiel d’audit interne du système témoignera de la volonté de tenir le plan HACCP à jour, tout en constituant une vérification indispensable.

Les moyens de vérifier le système peuvent consister à:

• recueillir des échantillons pour une analyse en suivant une méthode autre que la procédure de surveillance;

• interroger le personnel, en particulier celui chargé de surveiller les points critiques;

• observer les opérations aux points critiques;

• faire effectuer un audit formel par un expert indépendant.

Il importe de savoir que le système HACCP est créé pour une formulation particulière d’un produit manipulé et traité d’une manière donnée.

TÂCHE 12 - Tenir des documents de bord (Principe 7)

La tenue de documents de bord fait partie intégrante du procédé HACCP. Elle montre que les procédures ont été suivies du début à la fin du procédé, ce qui constitue la traçabilité du produit. Les documents apportent la preuve que les seuils critiques fixés ont été respectés, et ils peuvent être utilisés pour rechercher l’origine d’un problème. De plus, les documents peuvent être utilisés par une société pour prouver que l’obligation de moyens qu’impose, par exemple, la Loi du Royaume-Uni sur la sécurité sanitaire des aliments (1990), a été respectée.

Les documents de bord doivent porter sur tous les procédés et procédures liés aux BPF, aux BPH, à la surveillance des points critiques, aux écarts et aux mesures correctives.

La documentation doit par ailleurs comprendre les dossiers dans lesquels ont été consignés les résultats de l’étude HACCP initiale, par exemple l’identification des dangers et le choix des seuils critiques, mais elle doit essentiellement être constituée des fiches de surveillance aux points critiques et des mesures correctives appliquées. L’enregistrement des données peut être effectué de multiples façons, de la simple liste de vérification aux fiches ou graphiques de résultats. Les documents de bord manuels ou informatiques se valent, mais il importe que la méthode suivie soit adaptée à la taille et à la nature de l’entreprise. On trouvera à l’annexe III un modèle de formulaire de renseignements sur la description du produit et son utilisation prévue, et à l’annexe V un modèle de feuille de travail pour le plan HACCP. Les études de cas présentées dans le chapitre 3 donnent des exemples de l’utilisation de ces formulaires.

Application du système HACCP à la lutte contre les mycotoxines

Une fois accomplies les tâches 1 à 5, on aura mis en place une équipe HACCP, un tableau de description du produit et de son utilisation prévue et un schéma du produit vérifié. Ces éléments renseignent sur un produit spécifique provenant d’une source unique et sont nécessaires pour réaliser l’analyse des risques. Voir les exemples d’application des étapes 1 à 5 donnés dans les études de cas du chapitre 3.

Tâche 6 - Analyse des risques de contamination par les mycotoxines et définition des mesures permettant de les maîtriser

Analyse des risques de contamination par les mycotoxines

a) Identification des risques

Pour chaque système de produit et chaque site, l’équipe HACCP doit d’abord étudier si les mycotoxines dont on sait qu’elles constituent un danger pour la santé sont susceptibles d’être présentes et, dans l’affirmative, lesquelles.

On connaît plus de 300 mycotoxines, mais il est généralement admis que seul un nombre relativement faible d’entre elles présentent un risque notable pour la sécurité de l’alimentation humaine ou animale. Ces mycotoxines dangereuses sont énumérées aux tableaux 1 et 2 du chapitre premier. Parmi celles-ci, les seules mycotoxines pour lesquelles des limites aient été fixées par la réglementation d’un ou de plusieurs pays sont les aflatoxines (dont l’aflatoxine M1), l’ochratoxine A, la zéaralénone, la patuline, les alcaloïdes de l’ergot et le déoxynivalénol. Des limites ont été fixées à titre indicatif pour la fumonisine B1 et il est probable qu’elles deviendront obligatoires dans un avenir proche. Les limites fixées par la réglementation sont utilisées comme teneurs limites et doivent être consignées dans le formulaire de description du produit. Les limites de mycotoxines peuvent aussi être fixées par le client dans des contrats d’espèce et inclure des mycotoxines ne faisant pas l’objet de limites réglementaires.

Le risque de contamination par une mycotoxine doit être estimé à l’aide de données bien établies sur la sensibilité relative du produit à telle ou telle mycotoxine et les conditions climatiques nécessaires au développement de celle-ci. L’UE a établi comme particulièrement prédisposés à une contamination par les aflatoxines les aliments pour l’élevage et produits dérivés suivants: maïs, tourteau d’arachides, tourteau de graines de coton, babassu, tourteau de palmiste et tourteau de coprah. Selon l’UE encore, seraient particulièrement prédisposés à une contamination par les aflatoxines les produits alimentaires suivants: figues sèches et autres fruits secs, arachides, pistaches et autres fruits à écale et céréales comestibles. Ces produits sont énumérés dans le règlement CE n° 1525/98 modifiant le règlement n° 194/97. Le maïs cultivé dans les climats tempérés serait moins sujet à la contamination par les aflatoxines, mais pourrait être contaminé par les mycotoxines des trichothécènes ou la fumonisine B1. Bien que l’on dispose de résultats d’études publiées sur de nombreux produits, il importe que des études de surveillance soient réalisées s’il n’existe pas de données sur un produit particulier ou sur la production dans une zone climatique déterminée.

b) Détermination des étapes du schéma de produit auxquelles une contamination par des mycotoxines est le plus susceptible de se produire

Lorsque le danger de contamination par une mycotoxine a été identifié, il faut étudier les étapes du schéma de produit l’une après l’autre pour estimer quelle est la probabilité d’une contamination par des mycotoxines. Normalement, il est possible de s’aider des données scientifiques publiées, mais il peut s’avérer nécessaire de faire réaliser une étude pour déterminer quelles doivent être les étapes ou pour confirmer que le choix a été fait correctement. La situation pouvant varier d’une année à l’autre, et d’une saison à une autre, le plan HACCP devra prévoir un élément de surveillance des mycotoxines.

Il sera important d’établir si une contamination par les mycotoxines avant la récolte est possible ou si la contamination intervient essentiellement après la récolte. Les mycotoxines produites par Fusarium spp., par exemple la fumonisine B1, sont invariablement produites après récolte, mais les conditions climatiques influent sur le degré de pourrissement et de contamination qui en résulte. Les aflatoxines se développent aussi bien avant qu’après la récolte et les conditions climatiques peuvent avoir une influence sensible: le stress provoqué par la sécheresse favorise la contamination avant la récolte, mais les opérations après récolte effectuées à la saison des pluies sont favorables au développement des aflatoxines après récolte.

Il est rare que l’on puisse savoir avec certitude si les quantités de mycotoxines présentes avant la récolte sont inférieures aux valeurs réglementaires dans le système du produit, de sorte que des mesures de lutte contre les mycotoxines après la récolte ne peuvent souvent qu’empêcher ou réduire une contamination SUPPLÉMENTAIRE, plutôt qu’elles ne peuvent l’enrayer complètement. Par conséquent, il est souvent nécessaire d’ajouter une étape de ségrégation pour retirer tous les lots contenant une quantité inacceptable de mycotoxines.

c) Mesures à envisager pour lutter contre les mycotoxines

Les mesures les plus efficaces pour lutter contre les mycotoxines consistent à sécher le produit de sorte que le dégagement de vapeur (a_w) soit trop faible pour permettre le développement de moisissures et/ou empêche la production de mycotoxines. Afin d’empêcher le développement de la plupart des moisissures, le facteur a_w doit être inférieur ou égal à 0,70, ce qui correspond à une teneur en eau d’environ 14% pour le maïs et 7,0% pour les arachides à une température de 20°C (la teneur en eau correspondante diminue à mesure que la température augmente). À chaque moisissure toxinogène correspond un degré spécifique de dégagement de vapeur qui favorise son développement et la production de mycotoxines et qui peut se traduire en teneur en eau de chaque produit. Ces teneurs en eau, dites “teneurs limites”, constitueraient le seuil critique de la mesure.

Il importe de spécifier la teneur limite en eau en indiquant une valeur maximale et une valeur moyenne, ce qui donnerait, par exemple, “14 pour cent, aucune partie ne dépassant 15 pour cent”. Si seule la valeur moyenne est indiquée, elle peut dissimuler un large éventail de teneurs en eau au sein d’un même lot, de sorte que le produit ne serait pas à l’abri d’un développement de moisissure et d’une contamination par des mycotoxines. Le procédé de séchage doit permettre un séchage uniforme et les seuils critiques doivent être fixés en tenant compte de cet aspect. La validation du point critique doit comporter le dosage de la teneur en eau sur de multiples prélèvements.

Si le produit a une teneur en eau qui dépasse la teneur limite pendant plus de 48 heures, il peut y avoir développement d’une moisissure et production de mycotoxines. Limiter à moins de 48 heures le temps pendant lequel le produit a une teneur en eau supérieure à la teneur limite constitue donc une mesure de lutte contre les mycotoxines. C’est ce qui explique que le séchage immédiat au soleil puisse parfois être plus sûr que le séchage mécanique différé. Étalé sur une aire de séchage pendant deux jours et retourné de temps en temps, le produit peut souvent atteindre la teneur limite en eau, alors que l’attente au séchoir mécanique peut conduire au dépassement du seuil critique de 48 heures.

Une fois les mycotoxines produites, il n’est normalement pas possible de les éliminer si ce n’est par des techniques de séparation physique (tri). Pour appliquer ce type de mesure, il faut recueillir des échantillons représentatifs dans des lots du produit et rechercher la présence de mycotoxines données. Seuls les lots contenant moins que le seuil critique de mycotoxines fixé par la réglementation officielle sont acceptés. Pour certains produits, tels que les arachides blanchies, des indicateurs colorés peuvent être utiles pour rejeter les arachides contenant de fortes quantités d’aflatoxines et recueillir celles qui en contiennent peu, et peuvent donc être rangés dans la panoplie de lutte contre les mycotoxines.

Il existe quelques cas où la décontamination chimique est possible, tels que le traitement à l’ammoniaque de certains ingrédients d’aliments pour l’élevage et le raffinage des huiles végétales. Il s’agit de mesures qui se prêteraient aussi à être mises en oeuvre à un point critique pour l’aflatoxine, mais uniquement pour des produits déterminés.

Il est indispensable d’appliquer les conditions préalables des BPA, BPS et BPF, et ne serait-ce que veiller à ce que ce soit le cas suffit à réduire sensiblement le risque de contamination par les mycotoxines. Parmi les mesures qui relèvent de ces conditions préalables, on peut citer l’irrigation, la lutte contre les insectes, l’emploi de variétés résistantes et l’emploi de palettes pour l’entreposage.

Tâche 7 - Déterminer les points critiques

Pour compléter éventuellement les connaissances et l’expérience de l’équipe HACCP, un arbre de décision bien conçu peut, au besoin, aider à déterminer les points critiques (voir l’annexe IV). Toutes les étapes du schéma de produit sont examinées tour à tour et il convient de répondre aux questions dans l’ordre. On notera que la réponse à la première question (Existe-t-il des mesures de prévention?) doit être affirmative pour que l’on puisse établir un point critique. Le Codex de 1997 définit les mesures d’intervention (mesures de maîtrise) comme toute intervention ou activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la sécurité de l’aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Dans certains systèmes de produit, tels que la production de jus de pomme (étude de cas n°5), des interventions peuvent être envisagées à plusieurs étapes, chacune permettant d’obtenir un pourcentage connu de réduction du taux de mycotoxines. Il est donc possible de calculer le taux admissible de patuline à chaque étape et de valider. Si le risque d’un dépassement du taux admissible de mycotoxine est suffisamment faible, l’équipe HACCP peut décider que chacune des étapes constitue un point critique.

Tâche 8 - Fixer des seuils critiques pour chaque point critique

Lorsque, à la suite d’une recherche de mycotoxine, la mesure à appliquer est la ségrégation, le seuil critique est souvent fixé à la valeur admissible qui, elle, doit correspondre ou être inférieure à la limite fixée par la réglementation. Les taux admissibles et tous les seuils critiques qui leur sont associés peuvent parfois être fixés à une valeur supérieure à celle de la réglementation à condition que l’on puisse garantir qu’à l’étape suivante le niveau admissible de danger de contamination ne sera pas dépassé.

Pour les interventions qui comportent un séchage jusqu’à obtention d’une teneur limite en eau, les paramètres à mesurer et pour lesquels des seuils critiques doivent être fixés sont généralement la température du séchoir et la durée du passage. Pour un séchoir à flux continu, par exemple, le seuil critique de température pourrait être de 80°C +/- 2°C et le seuil critique pour la durée du passage pourrait être de 20 +/- 1 minutes.

Les seuils critiques pour la décontamination chimique pourraient être la température et la pression dans le récipient de réaction et la durée du passage.

Tâche 9 - Mettre en place un système de surveillance à chaque point critique

Le système de surveillance doit consister à mesurer, à intervalles programmés, généralement un paramètre fondamental tel que la température ou la durée, pour déceler tout écart par rapport aux seuils critiques.

Lorsqu’il est nécessaire de séparer les lots acceptables de ceux qui ne le sont pas dans le système agricole, par exemple chez un négociant secondaire, il faut pouvoir appliquer des procédures d’essai rapide pour pouvoir contrôler les lots à leur arrivée.

Il existe diverses trousses d’essai qui permettent de réaliser rapidement des essais semi-quantitatifs par immuno-affinité et qui peuvent se régler sur la valeur limite de mycotoxine recherchée, par exemple 5 ou 20 µg/kg. Dans ce cas, le seuil critique serait normalement la présence ou l’absence d’un dérivé coloré. Les techniques plus classiques de mini colonne et de CCM, fonctionnant par dilution jusqu’à disparition, peuvent toujours être utiles pour séparer les lots à la sortie d’usine. Pour ces méthodes, le seuil critique sera la présence ou l’absence d’une bande ou d’une tache bleu fluorescent.

Tâche 10 - Mettre en place des mesures correctives

Les mesures correctives sont de deux sortes. La première vise à reprendre la maîtrise du procédé. Si, par exemple, le seuil critique d’une teneur en eau n’est pas atteint, la mesure corrective pourrait consister à vérifier la spécification du séchoir et à effectuer des réparations, ou à augmenter le réglage thermostatique ou la durée de séchage. La deuxième sorte consiste à isoler le produit obtenu pendant la perte de maîtrise au point critique et à modifier le sort réservé au produit, soit en le jetant ou en le déclassant, soit en le retraitant si le cas s’y prête.

Tâche 11 - Mettre en place des procédures de vérification

Il convient de vérifier l’ensemble du plan HACCP à intervalles réguliers et définis en contrôlant que les quantités de mycotoxines présentes dans le produit final restent dans les limites acceptables. S’il s’avère que tel n’est pas le cas, il faut immédiatement rechercher la cause du problème en trouvant l’étape à laquelle le danger n’était plus maîtrisé. Il peut être nécessaire de modifier les seuils critiques ou de valider et de mettre en place une nouvelle mesure d’intervention. De même, si l’examen des écarts et des rejets de produit signale une insuffisance inacceptable de maîtrise à un point critique donné, il faudra opérer des rectifications.

Tâche 12 - Constituer un dossier et tenir un journal de bord

Le dossier et la tenue d’un journal de bord prévus dans le système général HACCP sont appropriés, mais les documents de bord devraient refléter la complexité des étapes du système de produit.

Conclusions

1. Le système HACCP est un instrument puissant lorsqu’il est appliqué à la maîtrise des mycotoxines dans le système du produit.

2. Réaliser une étude HACCP permet de canaliser l’attention de tout le personnel concerné par le produit sur les détails du processus et ainsi de mieux le familiariser aux questions de sécurité.

3. La mise en oeuvre d’un système HACCP n’est pas une fin en soi. C’est dans sa continuité que se trouve son intérêt.

Annexe I: Définitions

· D’après Codex Alimentarius: Système HACCP et directives concernant son application; Appendice au CAC/RCP 1-1969, Rév. 3 (1997)

Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité avec les critères définis dans le plan HACCP.

Maîtrise: Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères sont respectés.

Intervention (mesure de maîtrise): Toute action ou activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la salubrité de l’aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du point critique indiquent une perte de maîtrise.

Point critique: Stade auquel une intervention peut être effectuée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Seuil critique: Critère qui distingue l’acceptabilité de la non-acceptabilité dans la surveillance à un point critique.

Écart: Non respect d’un seuil critique.

Schéma des opérations: Représentation systématique de la succession des étapes ou opérations utilisées dans la production ou la fabrication d’un produit alimentaire donné.

HACCP: Système permettant de définir, d’évaluer et de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments.

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de la production alimentaire à l’étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment pouvant avoir un effet nocif sur la santé.

Analyse des risques: Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs contribuant à leur présence, afin de décider lesquels d’entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP.

Surveiller: Procéder à une série programmée d’observations ou de mesures afin de déterminer si le danger est maîtrisé à un point critique.

Étape: Point, procédure, opération ou stade de la production alimentaire, matières premières comprises, depuis la production primaire jusqu’à la consommation finale.

Validation: Obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont efficaces.

Vérification: Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer s’il y a conformité avec le plan HACCP.

· Définitions supplémentaires à envisager

Niveau acceptable: Niveau d’un danger pour la salubrité de l’aliment dont on estime qu’il présente un risque faible acceptable pour le consommateur. Le niveau acceptable du produit final, parfois appelé teneur limite, devrait être indiqué dans la description du produit et être normalement inférieur ou égal à la limite éventuellement fixée par la réglementation. Le niveau acceptable d’un danger à une étape intermédiaire du schéma du produit peut être fixé à un niveau supérieur à celui du produit final à condition que la limite puisse être atteinte dans le produit final.

Système du produit: Système complet comprenant toutes les activités précédant et suivant la récolte telles que culture, moisson, séchage, entreposage, transformation ou traitement, commercialisation et préparation en vue de la consommation domestique.

Schéma du produit: Schéma détaillant et numérotant chaque étape du système du produit.

Arbre de décision: Série de questions auxquelles il faut répondre par oui ou par non reliées sous forme de schéma. Les réponses déterminent le chemin à suivre et la décision à laquelle celui-ci aboutit.

Négociant primaire: le premier négociant intervenant dans la filière de commercialisation, qui, généralement, achète à des agriculteurs de petites quantités de marchandise qu’il rassemble avant de les envoyer à un négociant secondaire. Il est fréquent qu’il sèche partiellement le produit et l’entrepose temporairement.

Sort du produit: Manière dont le produit doit être utilisé. Si un écart se produit à un point critique, une partie de la mesure corrective consiste à modifier le sort du produit.

Danger réel: Danger reconnu comme présentant un risque important d’être présent.

Risque: Degré de certitude que le danger se présentera ou ne se présentera pas, qui peut prendre une valeur comprise entre 0 et 1.

Teneur limite en eau: Teneur en eau à laquelle ou en dessous de laquelle les moisissures toxinogènes ne peuvent se développer. Elle se rapporte à l’humidité minimale requise pour le développement des moisissures et la production de toxines.

Négociant secondaire: Négociant qui achète généralement des marchandises à un négociant primaire et en effectue (ou en poursuit) le séchage et l’entreposage.

Teneur limite: Niveau acceptable d’un danger dans le produit final, par exemple la limite de mycotoxine fixée par la réglementation et indiquée dans la description du produit.

Annexe II: Les différentes tâches de l’établissement d’un plan HACCP

(d’après le Codex de 1997)

Annexe III: Modèle de formulaire - Description et utilisation prévue du produit

Nom du produit

Description complète du produit: structure/variété, paramètres de transformation ou de traitement, teneurs en additifs, conditions de conservation, pH, a_w, teneur en eau, et teneur limite en mycotoxines, le cas échéant (valeur réglementaire ou limite fixée par le client).

Spécifications du client

Conditions de conservation et de distribution

Durée de conservation

Emballage

Instructions figurant sur l’emballage

Consommateurs visés

Traitement recommandé avant consommation

Utilisation prévue: par exemple, le produit final doit-il être cuit avant d’être consommé?

Annexe IV: Exemple d’arbre de décision pour déterminer les points critiques

(La définition donnée dans le Codex de 1997 des mesures d’intervention a été légèrement modifiée pour s’appliquer à la chaîne de production. La définition comprend maintenant les activités auxquelles on a recours pour empêcher une nouvelle contamination)

Répondre aux questions dans l’ordre

Annexe V: Exemple de feuille de travail HACCP

1. Description du produit

2. Schéma du produit

3. Plan d’analyse HACCP

Étape
Risque
Mesures d’intervention
Contrôle
Seuils critiques
Méthode de contrôle
Mesures correctives
Dossier

4. Vérification