La résine est entreposée dans une partie fraiche et à l'ombre dans le chantier et de préférence dans un local à résine sé paré. Le fût en cours d'utilisation est placé horizontalement au-dessus du sol sur un berceau d'acier (Fig 9) Il est muni d'un robinet démontable en laiton vissé dans le fond supérieur du fût.
Il doit y avoir une cuvette ramasse-gouttes sous le robinet. Entre le robinet et la cuvette, il y aura l'espace nécessaire pour placer un seau en plastique de 5–10 l que l'on remplira de résine à utiliser par le plastifieur. A l'extérieur du local à résine, on aura une armoire isolée renfermant le catalyseur et, à bonne distance de celle-ci, une autre armoire pour l'accélérateur dont on se servira si la résine n'a pas déjà été livrée avec accélérateur inclus. L'accélérateur peut être ajouté pendant la phase préparatoire et très bien mélangé à l'aide d'un baton de bois bien propre à jeter. Le catalyseur ne doit être ajouté qu'AU TOUT DERNIER MOMENT, avant de commencer la stratification et si l'équipe de plastification a bien vérifié que TOUT était prêt.
Ces deux additifs sont livrés en bidons de 20 1, (non dans des bidons en fer à cause des réactions de la résine sur la rouille). Ces bidons sont utilisés pour remplir des flacons plastiques d'un litre, équipés de verseurs gradués pour le mélange final. Cette préparation concerne aussi bien le gelcoat que la résine de stratification mais, dans le premier cas, un pigment de coloration aura été ajouté au gelcoat non pigmenté (non coloré) suivant le pourcentage indiqué par le fournisseur. La résine standard prépigmentée en blanc est la plus couramment vendue car c'est la couleur la plus utilisée pour les coques et les superstructures.
Après que le moule ait été nettoyé, ciré et poli, la première phase du processus de moulage est l'application du gelcoat par une équipe de plastification de deux personnes à l'aide de rouleaux en peau de mouton ou par projection au pistolet. Certains rouleaux ont des manches jusqu' à 2m de long pour accéder aux endroits éloignés. On doit appliquer une couche épaisse de 0,6 mm ou 2 couches moyennes de 0,5 mm chacune sur toutes les surfaces depuis la partie verticale supérieure jusqu' à la partie horizontale du fond de la coque. On peut utiliser des pinceaux de peintres avec des manches de bois nu pour couvrir les recoins difficiles. On tiendra compte d'une durée de conservation en pot de 20–40 minutes, ce qui correspond sous les tropiques à une proportion de 1% de catalyseur.
Figure 9. Berceau de fût
Il est préférable, entre temps, de préparer un autre seau de résine prêt à prendre la relève, dès que le premier seau est vide, de façon à avoir une bonne liaison moléculaire entre les deux lots qui ont été mélangés séparément. Le second plastifieur peut se charger de cette tâche ou on peut encore employer un autre ouvrier si le moule est grand et que l'on a besoin de plusieurs seaux de résine. A la fin de l'application du gelcoat, on doit nettoyer les outils. On doit vider les seaux et les laisser égoutter. La résine qui reste à l'intérieur va durcir et on pourra la casser pour l'enlever. Les rouleaux et pinceaux demandent plus de soins et devront être lavés à l'acétone. Ce liquide est également HAUTEMENT INFLAMMABLE et s'évapore rapidement. Le personnel devra rincer les parties exposées de la peau à l'acétone propre avant d'utiliser le même liquide pour les outils. Il devra ensuite laver la peau et les outils à l'eau savonneuse puis les rincer à l'eau claire. Pinceaux et rouleaux doivent être secs avant d'être réutilisés.
Les renforts ont également besoin d'être entreposés dans un local séparé ou tout au moins dans une partie de l'atelier de moulage que l'on maintient sèche, à l'abri de la poussière et propre. Il est assez courant de spécialiser un ouvrier dans le stockage et la coupe des renforts. Ceux-ci sont d'abord entreposés dans leurs cartons d'origine à l'abri de toute contamination. Pour leur préparation, on utilise une table de découpe avec un ratelier vertical pour les rouleaux de différents types de renforts. On en déroule la quantité nécessaire qui est coupée, roulée et marquée au crayon feutre pour indiquer au stratifieur sa destination précise. Le coupeur préparera les renforts pour un bateau entier suivant une liste de coupes rédigées d'avance pour chaque modèle de bateau mis en oeuvre.
Figure 10. Distributeur de renfort
On peut couper des longueurs jusqu'à 10 m sur une table de coupe plus courte en repliant le renfort. Le bord de la table devra comporter une graduation tous les 10 cm pour assurer des mesures précises. Un couteau bien affuté est nécessaire pour la coupe et comme les renforts en fibre de verre émoussent rapidement les lames d'acier, on doit affuter les couteaux très fréquemment. Une règle est indispensable pour couper les renforts à la longueur. L'emploi de l'aluminium est le plus recommandé car il est léger et ne contamine pas la fibre de verre.
Pour tracer des courbes, on utilise un crayon feutre et on coupe à main levée en laissant une marge de 10 cm. Pour les coupes à angle droit de mat ou de tissu, on doit utiliser la règle, mais, pour le RT, on peut tirer un fil de trame qui indiquera la ligne à suivre, même si le matériau s'est déformé en se déroulant. Des ciseaux de qualité professionnelle peuvent être utilisés.
Une fois prêts, la résine, les renforts, le moule, le personnel et l'outillage, on peut ajouter le catalyseur à la résine et commencer la pose. Ceci suppose que le gelcoat a déjà été appliqué sur le moule, s'est polymérisé, que l'on en a corrigé les défauts et qu'il a été jugé acceptable. Si l'on a appliqué le gelcoat le soir, il est prêt à recevoir le stratifié le lendemain matin et s'il a été étalé tôt le matin, on peut estimer en fin de journée qu'il est suffisamment polymérisé et prêt à recevoir les couches de stratification. Si on essaie de réaliser la stratification sur un gelcoat insuffisamment polymérisé, la chaleur dégagée par l'application de la résine peut déformer le gelcoat et poser ainsi des problèmes que l'on ne découvrira qu'au moment du démoulage. Si on laisse le gelcoat trop longtemps (un week end), il peut durcir au point que l'adhérence avec le stratifié sera insuffisante. L'application des instructions des fabricants et l'expérience permettront de définir assez rapidement des règles générales de travail.
L'examen du gelcoat peut indiquer une contamination par l'eau ou le sable et on doit y remédier avant d'appliquer une nouvelle couche de résine. Toutes les surfaces rugueuses peuvent avoir besoin d'être légèrement poncées et toute la poussière doit être enlevée. Toute zone trop durcie sera passée légèrement à l'acétone ou au styrène pour retrouver une certaine adhésivité. Le concepteur et le directeur du chantier auront décidé si le renfort doit être étendu transversalement ou dans le sens de la longueur. Cette dernière formule est préférable car elle permet les changements d'épaisseur de coque entre le fond et le haut de la coque et constitue la méthode la plus rapide. Une séquence doit être exécutée de façon que le liant (la résine) soit en train de pénétrer le mat cependant que l'on compacte le mat précédent déjà bien imprégné de résine. Tandis qu'une couche est en train de polymériser d'un côté du moule, on peut travailler sur l'autre côté. Ceci permet l'application de la résine et du renfort, leur compactage et la polymérisation àtour de rôle.
APPLIQUER LA RESINE AVANT LE RENFORT!!
D'habitude, on pose le mat seul en 1 ou 2 couches sur le gelcoat. Les couches suivantes sont appliquées dès le durcissement de la résine. Ces couches peuvent être augmentées par l'inclusion de RT ou de tissu qui peuvent être posés dans le moule en même temps que le mat et ils seront compactés ensemble. Ceci permet de gagner du temps et apporte une meilleure adhérence car les deux couches de renfort sont reliées par le même lot de résine. Le RT est appliqué après que la couche de mat qui lui est associée aura été légèrement roulée dans la résine. S'il y a de grandes parties sèches, une couche de résine supplémentaire sera appliquée avant la pose du RT car on obtient une meilleure imprégnation si la résine est aspirée et non refoulée de force à travers le renfort. Etant tissé par nature, le RT est moins enclin à la désagrégation que le mat frais durant le laminage, on peut le presser en utilisant le rouleau, mais une raclette est probablement le meilleur, le plus rapide et le plus simple des outils à utiliser. La suite des opérations pour les autres couches a déjà été décrite mais on doit comprendre clairement que les deux côtés de la coque doivent être moulés dans la même foulée.
Quand on revient au premier côté, le stratifié peut avoir trop durci et certaines parties nécessitent un ponçage pour éliminer des aspérités de la résine ou du renfort qui provoqueraient des poches d'air à la pose de la couche suivante. On peut marcher sur les surfaces poly mérisées pour atteindre des endroits du moule difficiles d'accés mais ceci risque de contaminer l'adhérence suivante. Marcher pieds nus est une solution mais même une légère transpiration de la peau en contact avec le PRVT peut conduire à un affaiblissement de l'adhérence à cet endroit. Des chaussures légères devront être fournies aux plastifieurs pour supprimer ce risque. Un vêtement de protection tel qu'une combinaison est une bonne idée car le contact inévitable entre les vêtements et le PRVT peut rendre les vètements personnels des plastifieurs rapidement immettables. Des masques à filtre pour le visage devront être portés pour éviter les problèmes respiratoires à long terme, mais ceux-ci sont généralement refusés par les plastifieurs expérimentés qui préfèrent le désagrément passager de respirer des vapeurs de styrène à la gène dûe au port du masque. Pour tout travail dans un espace réduit comme un réservoir à carburant ou une cale à poisson, le port du masque par le plastifieur devra être obligatoire. Le travail sera exécuté par périodes courtes et une ventilation forcée ou une aspiration installée. On peut utiliser un ventilateur électrique pour SOUFFLER de l'air frais par un long tuyau, mais il NE SERA PAS UTILISE POUR ASPIRER l'air vicié d'un endroit ni placé dans cet endroit par crainte d'un incendie dû au contact du styrène inflammable avec les contacts électriques du ventilateur.
| Durée de conservation: | Tant que le produit est liquide. |
| Jusqu'à l an s'il est correctement stocké. | |
| Durée de gélification: | 20–40 minutes. |
| Dépend de l'âge, du catalyseur et de l'accélérateur. | |
| Durée de durcissement1: | 30 minutes. |
| Polymérisation complète1: | Trois semaines après addition du catalyseur. |
On n'a pas besoin d'outils spéciaux pour le PRVT, une fois celui-ci durci. On utilise plutôt des outils à métaux que des outils de menuiserie. Le PRVT peut être percé, limé, sciéet poli mais pas frappé au marteau, ni plié, ni facilement poinçonné ou cisaillé. On ne peut pas changer la forme fondamentale et la résine a tendance à casser et s'écailler. On doit rappeler qu'à part les opérations d'ébarbage et de perçage, il reste peu à faire car l'aspect et la forme sont donnés quand le plastique est encore tendre et non polymérisé dans le moule. On peut le comparer au béton. Le composant résine casse et se fissure sous des efforts répétés. Il est peu ductile, ne se déforme pas comme le métal et n'a pas l'élasticité de celui-ci ou même du bois. Toute fixation qui dépend de la déformation du matériau ne tiendra pas de façon satisfaisante par exemple une vis à bois ou une pointe. Le pliage est aussi impossible que le pliage du béton. Bien que la forme de base ne puisse être changée, l'élasticité naturelle permet de légères déformations. Leur étendue dépendra de la carcasse et de l'âge du moulage. Le PRVT est d'autant plus flexible que son moulage est plus récent et qu'il est encore à l'état de gel et pas encore totalement polymérisé. Une surface sciée, meulée ou poncée aura un aspect mat et ne redeviendra brillante qu'après une nouvelle couche de résine.
1 On vérifie la dureté au moyen d'un testeur “Barcol” ou par une méthode équilavente
Tableau 5
Temps de gélification et température
Tableau 6
Temps de durcissement et dureté
Tableau 7
Temps de polymérisation
Perçage
On peut facilement percer des trous avec des forèts hélicoidaux classiques. Quand c'est possible, percer à partir de la face lisse vers la face rugueuse, ceci évitera d'écailler le gelcoat. Un ruban adhésif ou un coup de pointeau aidera à éviter les rayures dûes au dérapage éventuel du forèt sur le gelcoat. Pour percer de grands trous, utiliser un découpe joint, une scie à cloche ou percer une série de trous à la circonférence d'un grand trou avec un forèt assez gros pour laisser passer la lame d'une scie sauteuse et ensuite découper le pourtour du trou.
Sciage
On utilisera scie sauteuse et scie à main pour scier et ébarber. Couper toujours à partir de la face portant le gelcoat pour éviter les éclats. Les grosses scies à découper électriques ou les découpeuses à air comprimé à meule diamant sont les plus efficaces.
Limage
Le PRVT se lime comme l'aluminium. Une lime à structure ouverte aura moins tendance à se “graisser” particulièrement quand la résine n'est pas complètement durcie. Sur les bords, les coups de lime doivent être donnés à partir de la surface de gelcoat et non l'inverse, toujours pour éviter d'écailler la surface. On doit faire particulièrement attention aux angles.
Martelage
On peut donner de légers coups de maillet en caoutchouc pour décoller un moule ou aligner deux moulages. L'assemblage au marteau ou des coups de marteau métallique briseraient en éclat le stratifié.
Ponçage
Eviter le papier de verre (couleur sable ou or) car il va s'encrasser rapidement surtout sur une résine fraiche. On doit uniquement employer le papier émeri à l'eau (couleur noire) avec beaucoup d'eau. Une petite quantité de savon liquide ajoutée à l'eau diminuera la friction. Pour le ponçage mécanique, une meule à gros grain s'encrassera moins facilement. On utilisera les disques à liant résine. On devra faire très attention car la tranche d'un disque peut faire de profondes coupures dans un moulage avant que l'on ait eu le temps de s'en rendre compte. On doit porter des masques et dépoussiérer le moulage avant d'appliquer une nouvelle couche de résine.
Nettoyage
Limes, forèts, lames de scies et disques doivent être nettoyés à l'acétone quand ils sont encrassés. Si on attend le lendemain, la résine aura durci et les outils seront inutilisables.
Effet des charges
L'aptitude au façonnage des résines peut être affecté par les “charges”. Le talc a un effet lubrifiant et anticrassage. Avec les charges dures telles que quartz, silice ou ardoise, le perçage s'assimile au perçage d'un béton. Au cas où on n'a pas pu l'ébarber au couteau - alors qu'il n'était pas encore durci - un moulage contenant des charges dures doit être percé avec des forèts à béton et coupéau disque diamant.
Ebarbage
Le meilleur moment pour ébarber se situe juste après la prise de la résine quand le moulage est encore souple et peut être coupé avec un couteau bien affuté. Un moulage important peut être ébarbé en plusieurs temps à chaque pose d'une nouvelle couche. La résine reste souple environ une trentaine de minutes suivant le type de résine utilisée. On ne doit pas ébarber trop tôt car la prise du stratifié n'est pas suffisante et sera gènée par cette opération. Au moment de la finition, on découvrira des parties non ébarbées durcies qui devront être traitées comme indiqué plus haut au paragraphe “Sciage”.
Etanchéité des arêtes
Tout travail sur PRVT laissera une arête regueuse et écaillée où l'eau peut pénétrer et causer des délaminations. Toutes ces arêtes doivent être étanchées à la résine au pinceau ou scellées à l'assemblage. Les trous pour les montages du pont ou sous la flottaison doivent être soigneusement traités de la même façon. Le travail sur un moulage sandwich demande un soin spécial car des décollements sont souvent possibles entre les deux faces et le noyau. Si c'est possible, travailler en partant de la face gelcoat et appuyer l'intérieur avec un tampon de bois. Sceller hermétiquement les bords de la cavité.
