Rapport sur les produits

Panneaux de particules

Panneaux de particules

Ce rapport sur la production, la consommation et le commerce des panneaux de particules est le premier qui paraisse dans Unasylva. Comme le rapport sur les panneaux de fibres paru dans le N° 3 du Vol. 10 d'Unasylva, il est basé sur un document préparé par la FAO pour la Consultation internationale sur les panneaux qui s'est tenue à Genève du 21 janvier au 4 février 1957. Il contient aussi de nouveaux renseignements apportés à la réunion par les participants.

Production et capacité de production

L'industrie des panneaux de particules¹ qui a pris naissance il y a une quinzaine d'années, s'est développée très rapidement et actuellement sa production dépasse 1 million de mètres cubes (environ 750 000 tonnes). Ce chiffre est à comparer à la production de l'industrie des panneaux de fibres qui date de plus de 30 ans et qui est de 3 millions de tonnes, plus ou moins également répartis entre panneaux comprimés et panneaux isolants. L'industrie du panneau de particules est maintenant reconnue comme une industrie nouvelle et bien définie; cependant, les statistiques officielles manquent encore presque complètement. Les informations statistiques données ci-après ont été communiquées à la FAO par les producteurs, les instituts de recherches, les associations commerciales et les constructeurs de machines.

¹ La Consultation internationale sur les panneaux a recommandé l'adoption de la définition suivante pour le panneau de particules: matériau en feuilles fabriqué en partie de petits fragments de bois ou d'autres substances ligno-cellulosiques (copeaux, flocons, éclats, fils, brins, etc.) agglomérés sous l'action d'un liant organique ainsi que d'un ou de plusieurs des agents suivants: chaleur pression, humidité, catalyseur, etc. (à l'exclusion de là laine de bois ou autres particules agglomérées au moyen de liants inorganiques).

Dans un ou deux pays (notamment le Royaume-Uni) ce produit est connu sous le nom de woodchip-board (panneaux de copeaux de bois). Cependant, dans un grand nombre de pays, ces panneaux de particules sont fabriqués avec dos matières premières autres que le bois.

L'expérimentation sur les panneaux de particules fut entreprise après la guerre, à la fois en Amérique et en Europe, mais la première usine produisant industriellement le panneau de particules avait été construite à Brême au cours de la guerre, en 1941. Elle traitait des copeaux de bois (épicea) et utilisait comme liant une résine phénolique; sa production journalière était de 10 tonnes. Dans les années 1941-43, en Allemagne, deux fabriques de contre plaqués commencèrent à fabriquer des panneaux de particules de bois à partir des chutes de contre-plaqués, broyées ou coupées en petits morceaux. Elles utilisaient des presses à plateaux multiples et le liant était une résine à base d'urée. Des travaux intéressant la solution des problèmes techniques et scientifiques posés furent poursuivis intensivement dans les années suivant la guerre, alors que l'Allemagne devait faire face à une sérieuse disette de bois. Les résines à base d'urée furent généralement employées et on établit que d'importances économies de résines pouvaient être obtenues si on utilisait des particules usinées et homogènes au lieu de copeaux de bois hétérogènes.

On découvrit que beaucoup d'essences, parmi lesquelles le bouleau, le hêtre et l'aune, pouvaient convenir aussi bien que le pin et l'épicéa. On a assisté à une expansion de cette industrie en Allemagne occidentale et ailleurs, en particulier en Suisse et au Royaume-Uni, avec le bois comme matière première de base pour les usines créées. Le premier panneaux de particules à trois couches, avec des particules de bois grossier formant la couche intérieure et des particules minces et plates les couches extérieures plus résistantes, fut fabriqué en Suisse en 1945.

Entre-temps, les recherches ont été conduites en vue de l'emploi de résidus agricoles à la place du bois et une première usine traitant le lin a été mise en route en Belgique en 1947. Cet exemple a été rapidement suivi et de nombreuses usines traitant la paille de lin ont été construites. Actuellement, sur environ 195 usines produisant des panneaux de particules, une quinzaine utilisent la paille de lin et deux autres au moins sont en construction pour traiter cette matière. La capacité de production annuelle de l'ensemble des usines traitant le lin est estimée à environ 250 000 mètres cubes. Il n'existe pas actuellement d'usines de panneaux de particules utilisant la paille de blé ou la bagasse, tandis qu'on signale la construction dans le nord des Célèbes d'une usine devant traiter les résidus de fibres de noix de coco.

A mesure que les procédés de fabrication des panneaux de particules s'amélioraient, les méthodes devenaient plus rationnelles et les emplois des panneaux finis se multipliaient; la fabrication démarra aussi dans d'autres continents: Asie, Afrique et Amérique. En Amérique spécialement, le nombre de nouvelles usines s'accrut rapidement ainsi que la production.

Les premières installations pour la fabrication des panneaux de particules étaient toutes basées sur l'utilisation des déchets et résidus provenant de la fabrication d'autres produits forestiers, tels que dosses, délignures, rognures, rabotures, rebuts de scieries, chutes et noyaux de fabriques de contre-plaqués, copeaux de rabotage, boutures et rognures des fabriques de meubles et autres. Ces types de matières premières sont habituellement pilonnés et réduits en esquilles et bûchettes. Il y a une tendance très nette à utiliser des particules mieux préparées que par ce simple pilonnage, et actuellement beaucoup d'usines installent ou ont installé des équipements propres à préparer à partir du bois rond des «flocons» autres particules de caractéristiques bien définies. En dehors du fait qu'elles permettent une économie de résine pour une qualité donnée de panneaux, les particules préparées donnent des faces de panneaux meilleures et peuvent justifier l'augmentation de la dépense nécessitée par le choix de la matière première et sa préparation.

Des ingrédients de deux types sont ajoutés à la matière première dans les procédés de fabrication des panneaux de particules. Les uns et les autres sont ajoutés avant que le panneau ait pris la forme d'une feuille ou d'une natte. Un liant est un produit ajouté lors de la fabrication pour donner au panneau la cohésion qui permet sa forme et sa force. Un adjuvant est ajouté pour accroître la résistance à l'eau. Le liant, qui réunit et colle les particules entre elles, est le constituant le plus coûteux du panneau de particules. Les résines synthétiques thermostables - urée formaldéhyde, phénol formaldéhyde et mélamine formaldéhyde - constituent la base de la plupart des liants. La résine urée-formaldéhyde est la plus largement employée; c'est la plus économique, elle est peu colorée et convient pour les panneaux destinés aux emplois intérieurs. Les résines phénoliques et à base de mélamine coûtent plus cher mais assurent une cohésion résistant à des conditions plus sévères d'humidité ou de chaleur; elles sont donc plus durables. L'adjuvant utilisé pour les panneaux de particules est surtout la cire de paraffine dissoute dans l'essence minérale ou fondue et pulvérisée sur les particules. De petites quantités (0,5 à 1 pour cent) sont utilisées pour améliorer la tenue à l'humidité, mais les caractéristiques mécaniques du panneau fini diminuent si on augmente la quantité d'hydrofuge.

Au début les panneaux de particules, aussi bien au stade expérimental qu'au stade industriel, ont été fabriqués dans des presses plates et la grande majorité des usines actuellement en service ont recours aux presses à plateaux multiples. Dans le procédé de fabrication à plat, les particules collées sont disposées en couches parallèles aux faces du panneau. Les particules sont lices ensemble par la pression qui s'exerce perpendiculairement à la surface du panneau (pressage à plat). Les panneaux de particules ainsi produits ont leur plus grande résistance dans le plan du panneau.

Des recherches très poussées effectuées en Allemagne occidentale de 1947 à 1949 ont conduit à la mise au point du procédé dit «d'extrusion» qui, rapidement, a été employé au stade industriel. Dans ce procédé, les particules enrobées de colle sont introduites à force par un piston à mouvement alternatif à travers une longue matrice rectangulaire chauffée, pratiquement constituera deux plateaux dont les bords forment battoir. La cohésion se produit sous l'influence de la pression et de la chaleur et l'épaisseur du panneau sans fin «extrudé» est contrôlée par le réglage des dimensions de la section transversale de l'ouverture de la presse. Dans le procédé par «extrusion» les particules sont principalement disposées normalement à la direction suivant laquelle s'exerce la pression et à la surface du panneau. Les panneaux extrudés ont leur moindre résistance dans le sens de l'extrusion. Dans les deux autres plans perpendiculaires à cette direction, la résistance est plus grande. Actuellement 35 usines environ, en service ou en cours de construction, utilisent le procédé par extrusion dans différentes parties du monde, dont 17 en Amérique du Nord. Bien que les panneaux extrudés ne possèdent pas les mêmes propriétés mécaniques que ceux pressés à plat, ils peuvent être utilisés pour un certain nombre de leurs applications. Presque tous les panneaux extrudés sont utilisés comme âme, leurs faces étant recouvertes d'un autre matériau avant emploi. Cependant, les qualités mécaniques ne sont pas toujours aussi importantes dans certaines utilisations et l'on a signalé des applications satisfaisantes de panneaux extrudés non revêtus de placage. Le développement de la technique des panneaux extrudés tient au fait que, pour un volume de production donné, le capital à investir pour la création d'une usine travaillant par extrusion est approximativement égal à la moitié de celui qui est nécessaire pour l'installation d'une usine à plateaux multiples. Ceci explique son succès rapide, surtout auprès d'industriels soucieux de transformer leurs propres résidus de bois ou ceux qui sont localement disponibles en un matériau pouvant servir d'âme dans une fabrication complémentaire, en particulier dans une fabrique de meubles:

Plus récemment, un procédé pour la fabrication en continu de panneaux de particules pressés à plat a été inventé et cinq usines l'utilisant sont déjà en production ou sont en construction. La capacité d'une unité de «pressage à plat en continu» est assez élevée, 25 à 33 000 mètres cubes annuellement suivant l'épaisseur des panneaux produits. La capacité d'une telle unité, et par suite l'investissement qu'elle exige, empêchent l'adaptation du pressage en continu à de petites usines associées ou à des localités ne disposant pas d'un marché ayant la possibilité de s'étendre. Cependant, si cette capacité est effectivement atteinte dans la pratique, il est probable que la presse continue sera largement adaptée dans les régions où les possibilités du marché peuvent assurer son utilisation à pleine capacité.

La majorité des panneaux de particules produits appartiennent à la catégorie des densités moyennes - 0,40 à 0,80 g/cm³. La quasi - totalité de la production est constituée de panneaux à une seule couche (homogène) ou à trois couches, bien que le panneau à deux couches existe aussi. Dans les panneaux à trois couches, des particules de qualité supérieure sont employées pour les faces afin d'améliorer l'aspect, la rigidité et la force.

Les panneaux de particules sont largement utilisés comme âme de placage, comme élément d'ameublement recouvert et comme lambris. Des emplois comportant des conditions de service plus dures se développent. Les résines phénoliques ou à mélamine, ayant une résistance plus grande que l'urée à la chaleur et à l'humidité, doivent être prises en considération si les conditions sont plus difficiles. Les panneaux de particules sont aussi utilisés pour les planchers et pour le coffrage du béton.

La production mondiale de panneaux de particules dépasse actuellement 1 million de mètres cubes, mais ce chiffre est bien au-dessous de la capacité mondiale car cette industrie se développe très rapidement.

Le tableau 1 donne une estimation de la production mondiale des panneaux de particules de 1950 à 1956.

Comme il a déjà été expliqué, les chiffres du tableau 1 et des autres tableaux reposent surtout sur des données officieuses. Néanmoins, il y a tout lieu de croire qu'ils rendent compte avec un degré de véracité raisonnable des ordres de grandeur actuels et de la répartition géographique approximative de la production.

TABLEAU. 1 ESTIMATION DE LA PRODUCTION MONDIALE DE PANNEAUX DE PARTICULES DE 1950 A 1956

Région	1950	1951	1952	1953	1954	1955	1956
	Milliers de m3
Europe	10	40	80	120	270	450	775
Amérique du Nord	10	15	30	80	120	180	240
Océanie	-	-	-	-	-	-	2
Afrique	-	-	-	5	15	25	50
Extrême-Orient	-	-	-	2	5	8	12
Proche-Orient	-	-	-	-	-	-	6
Amérique latine	-	-	-	-	1	5	16
ENSEMBLE DU MONDE	20	55	110	207	411	668	1 101

On remarquera qu'actuellement l'Europe entre en ligne de compte pour plus des deux tiers de toute la productions des panneaux de particules. Cette situation privilégiée de l'Europe n'existe pour aucun autre produit forestier. Les raisons en sont brièvement étudiées plus loin.

Le développement extrêmement rapide de cette nouvelle industrie est évidente, même si l'on tient compte du fait que à cause de l'insuffisance des renseignements statistiques les chiffres de production des premières années sont sous estimés. En tout état de cause, l'expansion rapide se poursuit, comme le montre le tableau 2 qui rend compte, par pays et par régions, du nombre d'usines, de leur rendement en 1956 et de la capacité de production escomptée pour 1957/58.

La marge importante entre la production de 1956 (1 100 000 m³) et la capacité de production présumée pour la fin de 1958 (3 100 000 m³) illustre bien l'expansion rapide dont bénéficie actuellement cette industrie. Ainsi, en moins de dix ans, l'industrie des panneaux de particules aura atteint une capacité de production - aux alentours de 2 millions de tonnes - qui dépasse la production actuelle aussi bien des panneaux isolants que des panneaux durs.

Les plans d'expansion montrent que l'Europe continuera à dominer la production mondiale, bien que les Etats-Unis doivent prendre la place de l'Allemagne occidentale comme premier producteur mondial. Pratiquement, la totalité de la production européenne est concentrée actuellement dans les pays continentaux de l'Europe occidentale, la part de la Scandinavie et de l'Europe orientale étant jusqu'à présent relativement très petite. En fait, l'Allemagne occidentale intervient actuellement pour plus du tiers de la production européenne et pour le quart de la production mondiale. L'Allemagne orientale, la Belgique, le Danemark, l'Italie, les Pays-Pas, le Royaume-Uni, la Suisse - tous pays déficitaires en bois - interviennent ensemble pour 340 000 mètres cubes, soit presque un autre tiers de la production mondiale.

Ces chiffres seront légèrement modifiés quand les usines actuellement en construction commenceront à fonctionner. Plus de 30 usines doivent être achevées à la fin de 1958, portant le total mondial à plus de 225

Une comparaison de la répartition régionale des capacités de production de panneaux de fibres et de panneaux de particules présente un certain intérêt (voir tableau 3).

Ainsi, la physionomie mondiale de cette industrie est, et semble devoir rester dans un proche avenir, tout à fait différente de celle des panneaux de fibres et même de celle de tous les autres produits forestiers. La concentration principale se constate en Europe occidentale et notamment dans les pays déficitaires en bois de ce continent.

TABLEAU 2. - PANNEAUX DE PARTICULES: ESTIMATION DE LA PRODUCTION DE 1956 ET DE LA CAPACITÉ DE PRODUCTION POUR 1958

Regions et pays		Nombre d'usines		Production	Capacité
		existant en 1956	en construction	1956	1957/58
				Milliers de m³
EUROPE		114	plus de 23	775	2077
Autrique		3	2	35	65
Belgique		7	2	140	200
Bulgarie		-	1	-	30
Tchécoslovaquie		1	plusieurs	7	160
Danemark		1	-	12	12
Finlande		1	4	10	100
France		12	7	100	300
Allemagne:		-	270	600	-
	occidentale	47	plusieurs	18	100
	orientale	6	plusieurs	-	-
Hongrie		1	-	-	10
Italie		5	-	40	80
Pays-Bas		9	-	20	40
Norvège		-	3	-	40
Pologne		2	-	-	20
Roumanie		-	1	-	35
Espagne		1	-	8	15
Suède		2	2	5	50
Suisse		9	-	60	80
Royaume-Uni		7	1	50	80
Yougoslavie		-	-	-	60
AMÉRIQUE DU NORD		59	2	240	750
Canada		3	-	45	50
Etats-Unis		56	2	195	700
U.R.S.S.		-	plusieurs	-	80
OCÉANIE		1	1	2	25
Australie		1	-	2	15
Nlle-Zélande		-	1	-	10
AFRIQUE		4	-	50	75
Rhodésie du Nord		1	-	50	75
Union Sud Africaine		3	-	50	75
ASIE		9	4	18	66
Israël		1	1	-	8
Indonésie		-	1	-	8
Japon		7	-	12	25
Taïwan		-	1	-	5
Thaïlande		-	1	-	8
Turquie		1	-	6	12
AMÉRIQUE LATINE		7	2	16	64
Argentine		-	1	-	16
Brésil		2	-	5	8
Chili		-	1	-	5
Colombie		3	-	3	20
Mexique		1	-	5	10
Uruguay		1	-	3	5
TOTAL MONDIAL		194	plus de 32	1101	3137

TABLEAU 3. - RÉPARTITION PAR DES CAPACITÉS DE PRODUCTION EN POURCENTAGE

Régions		Panneaux de fibre (1955/56)	Panneaux de particules (1957/58)
		Pourcentage
EUROPE		38	66
dont:
	Trois pays scandinaves	33	6
	Pays déficitaires en bois	12	38
	Allemagne (occidentale et orientale)	(4)	(22)
	Autres pays d'Europe occidentale déficitaires en bois 1	(8)	(16)
Reste de l'Europe		4	22
AMÉRIQUE DU NORD		50	24
RESTE DU MONDE (y compris l'U.R.S.S.)		12	10
TOTAL		100	100

¹ Belgique, Danemark, Italie, Pays-Bas Royaume-Uni et Suisse.

Il y a plusieurs raisons pour cet état de choses. Ces régions étaient moins bien dotées que beaucoup d'autres en forêts et il s'y est naturellement manifesté une tendance plus forte qu'ailleurs vers une utilisation complète de la production forestière et des résidus des industries traitant le bois. Face aux immenses besoins de la reconstruction d'après-guerre - pour les immeubles, les meubles, etc. - et en raison de la gêne causée par le manque de sciages, la nécessité fût génératrice d'inventions et fit naître cette nouvelle industrie. Comme il s'agissait de pays techniquement développés, les industries chimiques modernes qui y existaient ont pu fournir en quantité suffisante les liants nécessaires à un prix raisonnable. La plupart des premières unités furent de petites usines secondaires utilisant des résidus de bois provenant de scieries, de fabriques de contreplaques ou de meubles pour la fabrication d'un matériau servant d'âme, susceptible de remplacer les sciages, les panneaux lattés et le placage dans la fabrication des meubles. Ces usines, créées dans un but commercial, ont trouvé un marché tout prêt pour l'écoulement de leurs produits et leur nombre s'est multiplié rapidement. Cette tendance a été favorisée par le fait que les capitaux nécessaires pour créer une nouvelle unité de production sont beaucoup moins importants que pour une usine de panneaux de fibres, les exigences en ce qui concerne la matière première étant par ailleurs moins strictes.

Les deux facteurs principaux du développement rapide de l'industrie des panneaux de particules ont donc été: a) la nécessité de trouver un produit de remplacement pour le bois massif là où celui-ci est devenu rare et relativement cher et b) le désir des industriels de tirer profit des résidus provenant du traitement des produits forestiers. Il est évident que ces deux facteurs ne sont pas sans relations.

Les quelque 50 usines en service ou en cours de construction aux Etats-Unis sont surtout concentrées dans la région de la côte Pacifique où croît le Douglas ou dans les centres de fabrication de meubles de la côte orientale et du Middle-West. L'industrie du sciage, très développée sur la côte Pacifique, fournit d'importantes quantités de résidus de scierie. Tandis que la majorité des dosses et des délignures peut trouver un débouché immédiat dans la fabrication des copeaux à pâte, les copeaux de rabotage produits en quantités considérables ne conviennent pas jusqu'à maintenant pour la fabrication de la pâte. Ainsi les copeaux de rabotage constituent la matière première principale de la fabrication des panneaux de particules dans cette région. D'une manière générale, les panneaux produits dans cette région sont mis sur le marché et, compte tenu des frais de main-d'œuvre élevés, des lourdes dépenses que représente le transport vers les principaux centres de consommation, on doit tendre vers la création d'usines importantes hautement mécanisées pour que les produits fabriqués restent compétitifs. Dans l'Est, les coûts de fabrication étant moins élevés et les marchés plus proches, de plus petites usines peuvent être économiquement rentables. En tout état de cause, la plupart des usines de cette région sont étroitement liées à des fabriques de meubles dont elles utilisent les déchets pour produire des panneaux et des matériaux servant d'âme, eux-mêmes réutilisés pour les portes, les carcasses de meubles, etc.

Jusqu'à maintenant, aux Etats-Unis on a très peu recours aux bois ronds comme matière première; un peu partout, la production de panneaux de particules constitue un moyen de valoriser les résidus d'usines. Si l'on dispose en quantité suffisante de ces résidus, il n'y a aucune raison d'utiliser les déchets d'exploitation forestière et le bois rond qui tous deux reviennent plus chers.

Par contre, en Europe, on utilise à la fois les bois ronds et les déchets d'exploitation forestière. Les premiers (fréquemment d'essences sans grande valeur commerciale) rendent possible la production de particules usinées de qualité supérieure pour les couches extérieures des panneaux à trois couches, tandis que les derniers, en mélange avec des résidus variés d'usine, conviennent pour la partie centrale du panneau.

En Europe et en Amérique du Nord, il semble se dessiner une nette tendance vers l'emploi de particules usinées, de dimension calibrée, en raison, d'une part, d'une plus grande facilité pour contrôler la qualité du panneau et déterminer ses propriétés, d'autre part, parce que leur emploi permet de réaliser de substantielles économies de liant; comme il a déjà été signalé, le liant constitue le produit élémentaire coûtant le plus cher et toute économie réalisée dans ce domaine rend possible l'emploi d'une matière première ligneuse plus coûteuse. Il faut signaler que les opinions concernant les économies ainsi réalisées sont loin d'être unanimes; il est évident, néanmoins, que ce facteur doit être pris en considération pour la détermination de la forme la plus économique de la matière première bois.

Consommation et commerce

Il n'existe pas de chiffres sur le commerce international des panneaux de particules; le produit est en effet trop nouveau pour faire l'objet d'une rubrique distincte dans les listes commerciales de la plupart des pays. Cependant, des panneaux de particules sont déjà commercialisés internationalement, surtout entre pays voisins, quoiqu'il y ait aussi quelques exemples de commerce à longue distance. Des panneaux de particules sud-africains, par exemple, sont vendus en Europe occidentale, tandis que plusieurs producteurs européens font des expéditions vers les marchés d'autres régions. Il faut s'attendre à une expansion du commerce inter national des panneaux de particules, mais il est improbable que la proportion de la production mondiale commercialisée à longue distance soit jamais aussi élevée que celle des panneaux densifiés. Le panneau de particules est relativement volumineux eu égard à sa valeur; les qualités requises pour les matières premières nécessaires sont moins strictes et les dimensions des usines ont une moins grande importance économique. Ainsi l'installation d'une usine relativement petite pour satisfaire des besoins locaux présente peu de difficultés et la production d'une telle usine est moins sensible à la concurrence des produits de qualité élevée sortant d'usines très importantes existant dans des centres de production bien établis.

Le commerce international étant encore réduit, il peut être considéré que la production courante correspond assez exactement à la consommation dans les principaux pays producteurs. Le tableau 4 donne, pour certains pays, les chiffres de consommation de panneaux de fibres et de panneaux de particules par habitant.

TABLEAU 4. - CONSOMMATION COMPARÉE, PAR HABITANT, DANS CERTAINS PAYS, DES PANNEAUX DE FIBRES ET DES PANNEAUX DE PARTICULES

Pays	A	B	A + B
	Consommation de panneaux de fibres par habitant 1954/55	Consommation de panneaux de particules par habitant 1956
	Kilogrammes
Suède	22,1	0,4	22,5
Finlande	16,8	1,4	18,2
Belgique	3,4	9,6	13,0
Suisse	4,0	7,4	11,4
Etats-Unis	9,0	0,7	9,7
Danemark	5,7	1,6	7,3
Pays-Bas	6,1	1,1	7,2
Autriche	3,1	3,1	6,2
Union Sud-Africaine	3,4	2,2	5,6
Allemagne occidentale	2,2	3,1	5,3
France	2,0	1.4	3,4
Italie	0,9	0,5	1,4

NOTE: Pour les panneaux de particules, seuls existent des chiffres de production en volume. Dans ce tableau, la densité moyenne de 0,6 été adoptée.

Pour les raisons qui ont été exposées, les chiffres de consommation donnés dans la colonne B sont très approximatifs. En outre, la colonne finale ne correspond pas à la réalité puisque les colonnes A et B se rapportent à des années différentes. Quoiqu'il en soit, le tableau indique que la consommation de panneaux de particules compense jusqu'à un certain point les différences des niveaux de consommation de panneaux de fibres, de telle façon que les inégalités de la consommation de panneaux de toutes catégories sont moins marquées que celles des seuls panneaux de fibres. Ceci est notamment le cas en Belgique, Suisse, Autriche et Allemagne occidentale. Le tableau semble confirmer que, dans plusieurs pays européens, les panneaux de particules ont trouvé un marché qui autrement aurait pu être gagné par les panneaux de fibres.

Dans beaucoup de leurs applications, les panneaux de particules ou les panneaux de fibres peuvent être employés indifféremment. Cependant, en dépit de l'étendue de cette concurrence, les deux industries se développent encore rapidement. Au cours des quatre dernières années, dans lesquelles la production des panneaux de particules a démarré en flèche, celle des panneaux de fibres, particulièrement des panneaux densifiés, a aussi augmenté considérablement. Dans le court espace de dix ans, la production des panneaux de toutes catégories a plus que triplé, passant de 1 500 000 tonnes en 1946 à plus de 4 millions de tonnes en 1956.

Perspectives

Les informations réunies au cours de la Consultations internationale sur les panneaux et présentées dans le tableau 2 montrent que l'expansion de la capacité de production pour les panneaux de particules est même plus spectaculaire qu'on ne l'avait cru généralement. Naturellement, les conseils de prudence se font plus fréquents. Tandis que dans beaucoup de pays les possibilités du marché se montrent excellentes, dans d'autres il peut y avoir dans un. proche avenir danger de voir, au moins temporairement, la production dépasser la demande effective. Ce danger semble le plus imminent aux Etats-Unis et dans certains pays d'Europe occidentale. Si l'actuelle cadence de progression ne peut être soutenue, l'expansion semble devoir continuer, puisque cette nouvelle industrie n'a encore exploité qu'une faible partie de ses débouchés possibles.

L'avenir à long terme des panneaux de particules dépend en premier lieu de deux facteurs, a) l'évolution de leur prix comparativement à celui de matériaux de remplacement, b) le succès final des recherches pour de nouveaux emplois.

Jusqu'ici les panneaux de particules sont surtout en concurrence avec les panneaux lattés et les contreplaques, et à un moindre degré avec le bois massif. Tout diminution dans le prix des panneaux de particules relativement au prix des autres matériaux pourrait étendre l'utilisation des panneaux de particules.

La production s'accroissant dans les années qui viennent et les débouches existant pour les panneaux de particules approchant de la saturation, la pression de la concurrence pourrait apporter une réduction du prix des panneaux de particules, par rapport aux autres matériaux. Comme il s'agit d'une industrie naissante et qui est encore en pleine évolution technique, les installations existantes diffèrent grandement par la nature de la matière première qu'elles utilisent, par l'équipement et les procédés, par la nature des produits et par les dimensions de l'usine. En conséquence, il y a de très grandes différences dans les coûts de production d'une usine à l'autre, et les prix de vente sont loin d'être standardisés. Les taux de bénéfice étant variable, à côté de nombreuses usines modernes avant des profits exceptionnellement élevés, beaucoup des usines les plus petites et les plus anciennes produisant pour la vente ont déjà des difficultés et un certain nombre ont du fermer leurs portes. La concurrence devenant plus intense, les usines les plus faibles seront sujettes à une pression croissante; en même temps, une baisse relative du prix des panneaux de particules, qui apparaîtrait possible pour les usines modernes et bien équipées, donnerait de la force à une campagne pour de nouveaux débouchés.